Hoogwaardig recyclen van XPS snij- en freesafval

In de state-of-the-art fabriek in Tongeren, 15 minuten over de Nederlandse grens bij Maastricht, produceert Soprema XPS-isolatiemateriaal in een grote verscheidenheid aan diktes en druksterkten. Als grondstof voor de nieuwe XPS-platen wordt zoveel mogelijk gebruik gemaakt van gerecycled EPS en XPS. Voor EPS bestaat al sinds 2016 een innovatief inzamelconcept. Voor het inzamelen van XPS snij- en freesafval zoekt Soprema nu nadrukkelijk de samenwerking op met de verwerkers ervan in de bouw, zoals Hardeman Kelderbouw.

Soprema is gespecialiseerd in de productie van hoogkwalitatieve producten voor waterdichting (bitumen en PVC-dakbedekking) en isolatie (XPS PIR/PUR en biobased Houtzevelisolatie Pavatex). “We leveren wereldwijd en zien in Nederland een toename in de omzet van isolatiematerialen”, zegt Churiel Berkelaar, Accountmanager bij Soprema. “Onder dakbedekkingen wordt over het algemeen PIR en EPS-isolatie toegepast, terwijl XPS zich bij uitstek leent op plekken waar hoge belastingen voorkomen, zoals op parkeerdekken, daken die belopen worden, onder groendaken of als bekleding van kelders of zwembaden. Het materiaal kan namelijk gewoon onder het maaiveld of zelfs onderwater gebruikt worden zonder dat het aangetast wordt.”

In de fabriek in Tongeren produceert Soprema louter XPS voor toepassing in de bouw. “We lopen hier voorop in duurzaamheid, want we maken grotendeels gebruik van gerecycled EPS en XPS als grondstof. De plant is in feite één grote showroom van Soprema”, vindt salesmanager Bob Heida. Sinds de overname van EPS Nederland in 2022 heeft Soprema het inzameling- en recyclingproces van EPS in eigen hand. “We halen het EPS, piepschuim in de volksmond, op bij de retail, milieustraten en sinds begin dit jaar ook bij Soprema Centers en dakdekkers die actief hun steentje willen bijdragen aan een duurzamere wereld. Dat doen we gelijktijdig met de bevoorrading, zodat er geen extra kilometers gemaakt worden. Het duurzame EPS-inzamelproces is inmiddels goed geïntegreerd binnen Soprema en dan is de volgende logische stap om een vergelijkbaar concept voor XPS uit te rollen. En daar zitten we nu middenin.”

XPS wordt door een ander type verwerker gebruikt in de bouw, zoals Hardeman Kelderbouw uit Lunteren. “Zij zijn ‘launching’ partner van ons XPS-inzamelproces”, zegt Churiel. “We sluiten daarmee de driehoek tussen fabrikant, leverancier en verwerkende partij. Het XPS dat Hardeman Kelderbouw verbruikt wordt aan ze geleverd door onze dealer Duits Bouwmaterialen B.V.,terwijl wij de restanten en het snijafval weer komen ophalen. Daarmee bespaart Hardeman Kelderbouw op afvalkosten en draagt tegelijk een steentje bij aan een beter milieu.” Soprema kan op zijn beurt het ingewonnen XPS en EPS (HardemanKelderbouw verbruikt ook EPS) weer inzetten als grondstof bij de productie van nieuwe XPS-platen in de fabriek in Tongeren. “Zo transformeren we langzaam tot een one-stop-shop voor het leveren en inzamelen van isolatiematerialen. En op die manier sluiten we de keten, want ook in onze fabriek in Tongeren hanteren we een zero waste beleid. We hebben geen afval. Restanten worden weer terug ingezet als grondstof voor de productie van nieuw XPS.”

Al die duurzame inspanningen en maatregelen hebben er mede toe geleid dat Soprema het Cradle to Cradle-certificaat op niveau Brons mag voeren. “De auto’s waarmee we het isolatiemateriaal inzamelen rijden op HVO 100-diesel, wat zorgt voor een verdere CO2-reductie van 90%”, verzekert Bob. “Verder is de verwerking van EPS in Drachten als enige in Nederland KIWA-gecertificeerd en tot slot zijn we ook nog een white label organisatie waarbij we mensen met een afstand tot de arbeidsmarkt inzetten. Kortom, we hebben oog voor zowel mens als milieu.”