01:39
28-11-2019

Innovatieve oplossingen voor topkwaliteit poedercoatings

Lange levensduur van gebouwen vereist maximale prestaties van poedercoatings. Vooral op het gebied van kleur- en glansstabiliteit, onderhoud en corrosiebescherming. Maar daarnaast zijn architecturale coatings tegenwoordig ook onderworpen aan individuele ontwerpvereisten en trends.

Welk poeder voor welke toepassing? Hoe kan het coatingproces worden geoptimaliseerd? Allemaal vragen waar Henk Kleinlugtebeld, directeur van IGP Benelux, een antwoord op heeft. “Dankzij onze decennia lange ervaring in een breed scala aan specialistische gebieden én onze speciaal opgeleide poedercoatingsexperts, kunnen we topkwaliteit leveren. We voeren grondige tests uit, in onze eigen laboratoria, maar ook in de meest extreme omstandigheden in de natuurlijke omgeving en ontwikkelen op die manier hoogwaardige poedercoatings voor onze klanten. Zowel voor de architectuur als transport en industrie, in de breedste zin van het woord.”

IGP- Robust Surfaces

“Uit onderzoek is gebleken dat één van de grootste wensen met betrekking tot gecoate oppervlakken een verbeterde robuustheid is. Materiaal dat onbeschadigd ingepakt en getransporteerd kan worden. Om op die vraag in te springen, heeft IGP een nieuwe innovatie ingevoerd om deze gecoate oppervlakken intact te houden: de S-serie. Vooral donkere kleuren met een hogere glans zijn krasgevoelig voor slijtageplekken en oppervlaktestoringen. Het zijn dan ook deze kleuren waar wij ons op focussen en het verschil wensen te maken.”

Henk vervolgt: “In 2016 is de IGP-DURA®face Serie 5807-S als pilotproduct geïntroduceerd met een verhoogde krasbestendigheid (Polyester Qualicoat 1). Onze positieve ervaringen met dit pilotproduct, hebben er toe geleid dat we afgelopen jaar de IGP-HWFclassic Series 59 – S met een verhoogde krasbestendigheid (Polyester Qualicoat-2) hebben gelanceerd. Het innovatieve aspect hierbij is dat de optimalisatie van het oppervlak de technische eigenschappen van de coatings niet aantast. Dit is nooit eerder mogelijk geweest. De verhoogde krasbestendigheid is duidelijk te zien aan de hand van relatief eenvoudige testmethoden (Martindales-test). Tijdens handelingen als assembleren en reinigen beschadigt het gecoate oppervlak niet. Ook andere relevante eigenschappen zijn aangepast en geoptimaliseerd. Dankzij de slijtvaste en krasbestendige eigenschappen zijn IGP-poedercoatings meer geschikt voor gebruik in bijzonder moeilijke toepassingen op het gebied van industrie en architectuur. Een mooi voorbeeld is Boon Edam. Zij hebben zelf getest middels een aantal projecten en vergelijkenderwijs deuren geplaatst. De draaideuren lopen door borstels heen, wat vaak snel voor krassen zorgt. Dit was bij IGP duidelijk minder door de betere robuustheid, waarop de kwaliteitsmanager van Boon Edam bepaalde dat er overgestapt moest worden op de poedercoatings van IGP.”

IGP Robust Surfaces – Coatings met een langere levensduur.

 

Heat-sensitive poedercoatings

“Stijgende energiekosten en het groeiende milieubewustzijn dragen er toe bij dat er meer naar lagere temperaturen poedercoatings wordt gevraagd. Het gaat dan met name om de productiebedrijven waar energie-efficiënt geproduceerd wordt. Om ook op die vraag in te spelen heeft IGP middels de verlaagde moffelcyclus en/of door de doorlooptijd een verbetering kunnen doorvoeren. Stond de oven voorheen 10 minuten op 180 graden, staat deze nu 20 minuten op 170 graden om het product uit te harden. Energiebesparend dus! Allemaal innovatieve oplossingen van IGP die uitblinken in zowel esthetiek als duurzaamheid,” besluit Henk.

Tekst: Susan Peek
Beeld: IGP Benelux en Boon in Edam

Gevelbouw partners